回收TPR鞋底边角料是目前鞋材界较为普遍的做法，除此之外，部分鞋材厂家还想方设法研究节约、节能的良策，以图进一步缓解石油和原材料涨价带来的成本压力。
材料变形减损耗用料省下近40％

一般鞋材厂对EVA的工艺裁切，是以长方形的原材料为基础，根据机器模型裁出鞋底状的模型，如此一来，往往造成原材料最高达40％的浪费率。

对此，在节省用料方面，惠安正亿鞋材有限公司在裁切工艺上走出了自己的创新之路。据正亿鞋材的朱厂长称，为减少材料不必要的浪费，正亿在设备及模具方面改进技术。新的原材料不再是原来的长方形，而与鞋底原形和原尺寸相近的鞋形。这样，二次加工所裁剩的边角材料只占总用料的3％。

“若以先前浪费掉40％论，此举让我们节省了近40％的成本。另外，由于技术的创新，我们简化了一些工序，人员动用量跟着降低，几个方面的成本也跟着减少了。”他说。

研制缩短工时配方每双用时可减1分钟

“回收鞋底鞋材已成普遍现象，现在是所有再生资料都可以回收。”泉州市新协志鞋塑有限公司梁先生说。

梁认为，对于新协志而言，当前更重要的是把投资放在节能方面。“比如我们在供电系统节能设备上就做了投入。对于我们来说，回收是被动的，管理才是主动的，因此如何在管理过程中更有效地控制成本，是我们研究的重点。”他说。

为缩短一道工序的用时，新协志研究出一种配方，使原本一双鞋底需用时3分钟的工序，可以缩至2分钟。


这一用时差距虽只是短短的一分钟，实际影响却相当大。可以这样算一笔账：如果以让这个配方仅发挥每双节省30秒用时的功效来计算，一个工人每天以做250双计，那每个工人每天就省时125分钟———在目前用电、用水和工人费用都是鞋材企业重要开支的情况下，这一节约所带来的效益可想而知。

记者了解到，新协志不仅在这方面下工夫，还利用完全报废的鞋底，将其制成洗模具、射枪的材料。“我们开工一天下来，模具、射枪都要洗好几次，原来是用比较贵的材料。现在有了‘变废为用’的替代材料后，我们省下了不少费用。”

研发循环利用技术每年创收数百万元

在如何节能、环保、节约生产方面，福建宏玮鞋塑有限公司先后投入资金研发创新技术，研制出了TPR改良材料———EPR，解决了TPR的耐磨性问题，而且这种改良料材还可回收再利用。今年，该项发明获得了国家发明专利证书，并得到本地多家知名鞋企的认同。

面对每年动辄数千吨的边角料，宏玮鞋塑还研制出了一种添加剂，使得循环再利用材料的物性不会因为二次使用而降低。据宏玮副总经理张文得介绍，单这一项，宏玮每年可以将数千吨的废料完全回收再利用，因此，可创收数百万元。

此外，由于大量的鞋材厂聚集在陈埭，水电资源紧张，而且当地沿海是缺水区，地下水属碱性，不能使用。与这种情况相对立的是，一般的鞋材射塑机采用的都是冷进热出的水冷技术，用水量非常大。对此，宏玮采用了冷却水循环塔技术，使热水循环出来后仍可冷却再利用，每年因此省下的用水量达到近百万吨。一系列的技术改良与创新，不仅让宏玮取得了相应的经济效益，还使它成为福建省循环经济示范单位。

为缓解石油、橡胶等原材料的涨价给鞋材企业带来成本压力，如今，TPR鞋底的回收在泉州鞋业已成为一种普遍现象。

据知情人士透露，由于鞋底在生产过程中，所剩余的边角材料（行业内称之为“料头”）占总用料的比例高达30％—40％，因此只要能把边角材料等回收再利用，将为众多鞋材企业省下好大一笔钱。

不过，并不是所有的鞋底材料都能循环利用的。目前鞋底市场的主要产品是TPR和EVA等，后者是一种耐磨、轻型的组合鞋底，但其缺点是不够环保、不能回收；前者在耐磨性能方面比不上橡胶，密度和重量方面也有缺陷，却是环保型的可回收材料。

有关专家指出，回收的TPR，二次使用后材料的耐磨、耐折等性能会受影响，并不能完全回到原TPR的物性。回收重造的企业，其投入的技术条件不同，二次产品所能达到的质量水准也有所不同。

据了解，回收鞋底边角料循环再利用，需要厂家自己拥有造粒技术。但很多鞋材厂没有造粒技术，生产鞋底一般都是从材料市场直接买粒料。于是，就出现了一些专门做回收“料头”生意的人，有的还专门加工成完整的二次产品后再供应给鞋材厂家。

对此，有关专家认为，只要再造技术过关，鞋底回收从环保方面来讲，是一种节能的好现象。

来源：未知